試驗平臺作為工業測量與實驗的基礎設備，其鑄造工藝直接影響其精度與使用壽命。鑄造工藝的核心始于原料準備與模具設計，試驗平臺多采用HT200-HT300高強度鑄鐵，需將生鐵、廢鋼等原料篩分、清洗后按比例混合，確保化學成分穩定。模具設計需結合試驗平臺的長方形或異形結構，通過CAD/CAM技術建模，預留T型槽、圓孔等功能性結構，模具精度直接影響鑄件平面度與形位公差。例如，某企業通過優化模具分型面設計，將鑄件廢品率從8%降至2%，顯著提升了生產效率。

試驗平臺熔煉與澆注是鑄造工藝的關鍵環節。熔煉需將原料加熱至1400-1450℃，通過光譜分析儀實時監測碳、硅等元素含量，確保材料硬度達HB170-240。澆注時采用底注式工藝，控制液態金屬流速以避免卷氣，同時利用低壓鑄造技術使金屬液在0.02-0.06MPa壓力下充型，減少縮松缺陷。某汽車零部件企業通過引入智能澆注系統，將試驗平臺內部氣孔率從3%降至0.5%，顯著提升了承載能力。

后處理工藝決定試驗平臺的終性能。試驗平臺鑄造完成后需經6-8小時自然時效處理消除殘余應力，再通過人工刮研工藝對工作面進行精加工，刮研深度≥0.02mm以形成油膜，降低摩擦系數。某精密儀器廠采用三坐標測量儀檢測刮研后的平面度，確保0級平臺平面度誤差≤0.001mm/m。此外，表面噴砂處理可去除氧化皮，噴涂防銹漆則能延長使用壽命至10年以上，滿足機械制造、發動機測試等領域的高精度需求。